Одобрение на първия детайл и план за измерване: контрол на качеството при серийно производство

Правилно изработеният първи детайл не гарантира, че всички следващи ще бъдат правилни, но непроверен първи детайл крие риск цяла партида да бъде произведена с дефект. При специалното производство контролът на качеството при серийно производство цели този риск да бъде уловен в самото начало и да се наблюдава на редовни интервали по време на цялото производство. В тази статия, от гледна точка на производител със седалище в Люлебургас, разглеждаме как се извършва одобрението на първия детайл, как се изгражда планът за измерване и как се определя честотата на извадковия контрол.

Защо контролът започва преди производството

Когато се установи грешка при единичен детайл, загубата се ограничава до него. При серия обаче същата грешка може да се повтаря в програмата за рязане, настройката на огъването или последователността на заваряване и да обхване десетки или стотици детайли. Затова контролът на качеството при серийно производство се основава по-малко на проверката на готовия продукт и повече на проверката на процеса преди началото на производството. Когато входящият материал, ревизията на чертежа, настройката на машината и методът на измерване са изяснени предварително, отпадъкът и разходите за преработка намаляват осезаемо.

Какво е одобрение на първия детайл

Одобрението на първия детайл означава измерване на първия изработен детайл спрямо всички изисквания на техническия чертеж, преди да започне серийното производство, и записване на резултата. Серийното производство не започва, докато не бъде дадено одобрение, а одобреният детайл става еталон за всички следващи. Така се откриват грешки в чертежа, размерни пропуски, недостатъци в инструментите или програмата и несъответствия в материала, докато е изработен само един детайл.

Какво се проверява на първия детайл

Обикновено на първия детайл се проверяват: марката и дебелината на материала и съответствието им със сертификата, размерите на контура на рязане, положението на отворите и каналите, ъглите на огъване и дължините на фланците, размерът и видът на заварките, състоянието на повърхността и евентуалното изискване за боядисване или покритие. Резултатите се сравняват с допуските от чертежа и се вписват в протокола за одобрение. Ако резултат е извън допуска, производството се спира, търси се коренната причина и първият детайл се изработва и измерва отново.

Как се изготвя план за измерване

Планът за измерване определя кой размер с какъв инструмент, колко често и от кого се проверява. Добре изготвеният план позволява на оператора да знае точно какво да измерва по време на производството и предотвратява различията в измерването от човек на човек. Планът трябва да се поддържа под контрол на ревизиите заедно с техническия чертеж; когато чертежът се актуализира, актуализира се и планът за измерване.

Определяне на критичните размери

Проверката на всички размери с еднаква честота е загуба на време и може да доведе до пропускане на наистина важните. Затова първо се избират критичните размери според функцията на детайла и ролята му в монтажа: прилепващи повърхности, разстояния между монтажни отвори, ъгли на огъване и общи размери след заваряване. За некритичните размери може да е достатъчен по-рядък извадков контрол. Колкото по-тесен е допускът, толкова по-висока трябва да е честотата на проверка.

Избор на измервателен инструмент

Измервателният инструмент трябва да е подходящ за проверявания допуск. Шублери, калибри, ъгломери, ролетки и шаблони са достатъчни за повечето детайли, докато при детайли със сложна геометрия и тесни допуски може да е необходима координатно-измервателна машина или специално контролно приспособление. Редовното калибриране на измервателните инструменти е основата на надеждните резултати; измерване с инструмент с неизвестно калибриране не добавя сигурност към записите за качество.

Честота на извадковия контрол по време на производството

Контролът на качеството при серийно производство не свършва с първия детайл. По време на производството на определени интервали се вземат и измерват детайли, като интервалът зависи от размера на партидата, критичността на детайла и стабилността на процеса. Добра практика са допълнителните проверки след събития като смяна на смяната, смяна на партидата материал, смяна на инструмент или матрица и спиране на машината. Ако измерванията показват бавно отклонение към границата на допуска, настройката може да се коригира, преди детайлите реално да излязат извън допуска.

Междинен контрол при рязане, огъване и заваряване

Всяка технологична стъпка, през която преминава детайлът, изисква собствена контролна точка. След рязане се проверяват размерите на контура и състоянието на ръба; след огъване — ъгълът и дължината на фланеца; след заваряване — размерната деформация и външният вид на шева. Как се следи отклонението на ъгъла при огънати детайли и какви методи за измерване се използват, разгледахме подробно в статията за контрол на размерите след огъване и ъглов толеранс. При заварени детайли начинът, по който се избира необходимото ниво на контрол според приложението, е описан в статията ни за методи за контрол на заварки.

Ролята на чертежа и управлението на ревизиите

Планът за измерване има смисъл само ако се основава на актуален и последователен чертеж. Ако чертежът и моделът се различават по ревизия, одобрението на първия детайл може да бъде дадено спрямо грешен еталон. Затова преди началото на серийното производство трябва да е ясно коя ревизия е валидна и в цеха да се използва само одобрената. За целия път от чертежа до офертата и производството вижте статията ни за процеса от техническия чертеж до офертата при специалното машиностроене.

Какво да се прави при установено отклонение

Когато измерване излезе извън допуска, първата стъпка е спиране на производството и отделяне на детайлите, изработени след последната надеждна проверка. След това се търси коренната причина: партида материал, износване на инструмента, грешка в програмата, изместване на приспособлението или настройка от оператора се оценяват последователно. Просто промяна на настройката и продължаване може да доведе до връщане на отклонение с неизвестна причина. След корекцията нова проверка на първия детайл позволява производството да бъде подновено с увереност.

Водене на записи и проследимост

Резултатите от измерванията, сертификатите на материала и протоколите за одобрение трябва да се съхраняват, свързани с номера на партидата. Тези записи показват кой детайл при какви условия е произведен, ако постъпи рекламация, и служат като начални параметри, когато подобна поръчка се върне. Добре водените записи правят видима и стабилността на процеса във времето.

Подходът на DMK Makina към контрола на качеството

При поръчки за специално производство от клиенти в Тракия и Мармара и от индустриални проекти в цяла Турция и Европа DMK Makina, със седалище в Люлебургас, съгласува с клиента одобрението на първия детайл и плана за измерване преди началото на серийното производство. Тъй като рязането, огъването, заваряването и повърхностната обработка се извършват под един покрив, контролната точка на всяка стъпка се следи в рамките на един план.

Заключение

Контролът на качеството при серийно производство е съчетание от одобрение на първия детайл, план за измерване, основан на критичните размери, подходяща честота на извадков контрол и последователно водене на записи. Когато тези елементи са изградени преди производството, рискът от дефектна партида намалява, а графикът на доставките става по-предвидим. Споделете чертежа, допуските и очакваното количество на вашия детайл и нека заедно изготвим план за измерване и контрол, подходящ за проекта ви.