При огъването с абкант преса, излизането на детайла от инструментариума не означава, че производството е приключило; истинската оценка се прави на етапа на контрол на размерите след огъване и ъглов толеранс. Пружинирането, малките разлики между партидите материал и износването на матрицата могат да доведат до отклонение в ъгъла дори при една и съща програма и една и съща машина. В тази статия разглеждаме как трябва да се прилага контрол на размерите след огъване и ъглов толеранс, какви методи за измерване се използват и какви пътища за коригиране съществуват, когато се установи отклонение.

Целта на Контрола на Размерите след Огъване

Контролът на размерите след огъване се извършва, за да се провери дали детайлът отговаря на толерансите за ъгъл, вътрешен радиус и дължина на фланеца, посочени в техническия чертеж. Този контрол трябва да се прилага не само върху крайния детайл, но и чрез извадков контрол в началото, средата и края на производствената партида, тъй като температурата на матрицата, партидата материал и настройките на оператора могат да се променят с времето. Пропускането на редовни проверки увеличава риска дефектна партида да бъде доставена незабелязано.

Какво Определя Ъгловия Толеранс

Най-големият източник на отклонение в ъгъла на огъване е пружинирането (springback); дебелината на материала, якостта и отворът на V-матрицата пряко влияят на размера на това пружиниране. Как връзката между отвора на V-матрицата и минималния фланец определя силата на огъване и вътрешния радиус разгледахме в статията ни за избор на инструментариум за абкант преса; един и същ отвор на V-матрицата може да даде различен краен ъгъл при различни партиди материал, затова ъгловият толеранс трябва да се разглежда не като единична фиксирана стойност, а като диапазон, специфичен за комбинацията материал-инструментариум.

Методи и Инструменти за Измерване

Най-често използваните инструменти за измерване на ъгъл са цифрови ъгломери, ъглови шаблони и оптични системи за измерване. При прости детайли бърза проверка с ъглов шаблон може да е достатъчна, докато при детайли със сложна геометрия или множество огъвания координатно-измервателна машина (CMM) или оптичен скенер дават по-надежден резултат. Вземането на измерване от повече от една точка по оста на огъване разкрива и дали огъването остава постоянно по дължината си; измерване от една точка може да пропусне отклонение в единия край на детайла.

Влиянието на Износването на Матрицата и Състоянието на Машината

С времето острите ръбове на V-матрицата могат да се заоблят, а подравняването на горния нож може да се измести, причинявайки постепенно отклонение в ъгъла дори при изпълнение на една и съща програма. Отклонение в паралелността на плота на машината също може да предизвика различен ъгъл в единия край на детайла. Затова, когато се установи отклонение в ъгъла, първо трябва да се провери дали е сменена партидата материал, след това състоянието на матрицата и калибрирането на машината; корекция на програмата без установяване на коренната причина може да скрие проблема, но не да го реши.

Методи за Корекция при Установено Отклонение

Когато отклонението в ъгъла излезе извън толеранса, могат да се разгледат няколко пътя за корекция: фина настройка на дълбочината на огъване (позицията на оста на огъване), актуализиране на ъгъла на преогъване (overbend) или преминаване към дъново огъване (bottoming) или калибриране (coining) при критични детайли. Дъновото огъване и калибрирането значително намаляват пружинирането, но изискват по-висок тонаж и могат да ускорят износването на матрицата. Какъв метод за корекция да се приложи трябва да се решава въз основа на обема на детайлите, строгостта на толеранса и наличния капацитет на машината.

Контрол на Размерите при Многостепенни Детайли

При детайли с повече от едно огъване всяко огъване трябва да се проверява последователно както за ъгъл, така и за позиция, защото малко отклонение, натрупано в края на едно огъване, може да се превърне в кумулативна грешка при следващото. При детайли със сечение, като тръби и профили, освен контрол на ъгъла трябва да се следи и деформацията на сечението; разгледахме това подробно в статията ни за овализация при огъване на тръби и деформация на сечението при профили. При многостепенни детайли одобрението на първия детайл определя референтната стойност на ъгъла за всички следващи детайли.

Статистически Контрол на Процеса и Поддържане на Записи

При производство с голям обем измерването на всеки отделен детайл може да не е практично; в такъв случай трябва да се определи честота на извадков контрол и да се записват стойностите на ъгъла. Данните, събрани с времето, позволяват бавно отклонение в ъгъла да се забележи преди да излезе извън толеранса. Тези записи имат стойност и при планирането на смяната на матрицата, и като начален параметър при повторно производство на подобен детайл по-късно.

Сертификати на Материала и Разлики между Партидите

Две партиди ламарина с еднаква дебелина и марка могат все пак да покажат малки разлики в границата на провлачване; тази разлика променя размера на пружинирането и може да доведе до различен ъгъл при еднакви настройки на машината. При поръчки с тесен толеранс, проверката на стойността на якостта в сертификата на материала и извършването на кратко проверочно огъване при смяна на партидата позволяват потенциални отклонения да бъдат уловени преди началото на производството. Тази проста стъпка носи значителна сигурност, особено когато се смесват ламарини от различни доставчици.

Практически Контролен Списък

Няколко въпроса могат да насочат прегледа на контрол на размерите след огъване и ъглов толеранс: Измерването взема ли се от повече от една точка на детайла? Колко детайли е произвела матрицата от последната поддръжка? Сменена ли е партидата материал и съвпада ли стойността от сертификата с предишната партида? Подходяща ли е честотата на извадков контрол за скоростта на производство и строгостта на толеранса? Редовното отговаряне на тези въпроси улеснява бързото установяване на коренната причина за отклонение в ъгъла и избора на правилната коригираща стъпка.

Подходът на DMK Makina при Контрол на Размерите

Базирана в Люлебургаз и обслужваща клиенти в регионите Тракия и Мармара, както и индустриални проекти в цяла Турция и Европа, DMK Makina прилага контрол на ъгъла и размерите на планирани интервали в услугата си за огъване с абкант преса, от одобрението на първия детайл до края на серийното производство. При установено отклонение корекцията се извършва на ниво програма, инструментариум или машина заедно с анализ на коренната причина, което запазва надеждността на партидата.

Заключение

Контролът на размерите след огъване и ъгловият толеранс са въпрос на качество, който трябва да се следи непрекъснато през цялото производство, а не само на крайния детайл. Пружинирането, износването на матрицата и промените в материала са основните фактори, влияещи на ъгъла; правилният метод на измерване и редовното водене на записи позволяват отклоненията да се забелязват рано и да се избира правилният метод за корекция. Споделете ъгловия толеранс и обема на производство на вашия детайл и нека заедно изготвим подходящ план за измерване и контрол.